鑄造行業一直在使用數據，數字化現在帶來了數據量、粒度和可處理性的根本性轉變，也開辟了新的機會。 尤其是3D打印砂型模具的出現，使得鑄造業的數字化特征更加明顯。通過3D打印的砂模與仿真模擬軟件，X射線無損檢測技術相結合，可以實現以數字化工作流程鑄造零件。

讓鑄造更簡單

每年有數百種新的設計生產首批鋁鑄件，現在，更是有了3D打印砂模與仿真模擬軟件，計算機X射線無損檢測X射線斷層成像（CT）掃描相結合，實現數字化原型零件鑄造的工作流程。

3D打印搭建競爭優勢

3D打印的出現實現了了低壓鑄造，低壓鑄造是指鑄型一般安置在密封的坩堝上方，坩堝中通入壓縮空氣，在熔融金屬的表面上造成低壓力（0.06～0.15MPa），使金屬液由升液管上升填充鑄型和控制凝固的鑄造方法。這種鑄造方法補縮好，鑄件組織致密，容易鑄造出大型薄壁復雜的鑄件，無需冒口，金屬成品率達95%。無污染，易實現自動化。但設備費用較高，生產效率較低。一般用于鑄造有色合金。

低壓鑄造是一門由來已久的技術，低壓鑄造是最早的反重力鑄造技術，如今，低壓鑄造主要用于生產銷合金、鎂合金件，如汽車工業的汽車輪轂、內燃發動機的氣缸體、氣缸蓋、活塞、導彈外殼、葉輪、導風輪等形狀復雜、質量要求高的鑄件。此外汽車、航天航空的鑄件制造水平也有了大幅度的進步提升，鋁、鐵和鋼的機加工原型和小批量零部件也生產的更為迅速。

X射線無損檢測設備實現閉環數據流

不管所涉及的鑄件是用于碰撞測試的原型還是用于最終用途的零件，其數字線程都不會以計算機控制的澆鑄結束。在取出鑄件后，還需要根據所需的詳細性能，通過各種無損檢測（NDT）方法并結合軟件對鑄件進行檢查。

對于原型和其他小批量應用，一般會采用日聯科技的X射線無損檢測UNCT系列斷層掃描系統進行檢測，該系統是專為中型至大型鑄件設計的CT掃描儀，可對包括9.9“（250毫米）厚的鋁鑄件在內的高密度零件進行成像，主要用于查找鑄件中的缺陷以及需要測量內部特征的地方。

目前，掃描獲得的CT數據已加載到Volume Graphics的VGStudio Max中，可以在其中疊加到CAD上并根據結果進行分析，鑄件與其原始設計進行比較，這就是數字化鑄造的整個閉環過程。

對于需要檢查的較大批量零件，通過X射線無損檢測系統進行檢測，如果在特定鑄件中發現問題，機器甚至可以提示操作員檢查該特定點的每個參考圖像。這些圖像也存儲在數據庫中并可以實現與客戶共享。

每個鑄件都經歷了X射線或者CT掃描，一次來實現完全可追溯性。

在中國工業CT檢測設備產業的未來發展，隨著鑄件的不斷升級，要求不斷提高，對檢測要求也越來越高，未來鑄件檢測將由抽檢轉向全檢，同時對全檢的要求也將越來越高。伴隨著中國工廠的技術飛速進步，日聯科技作為國內領先的X射線研究企業也將迎來快速發展。未來，日聯會在中國將發力與各行業的產業緊密相連，研發出更多更適合檢測的X射線無損檢測設備。